Çelik Yapıların Temel Bilgi Noktaları

1. Çelik yapı sistemleri hafiflik, kolay kurulum, kısa inşaat süresi, iyi sismik performans, hızlı yatırım getirisi ve daha az çevre kirliliği gibi kapsamlı avantajlara sahiptir. Aynı zamanda iyi bir plastikliğe ve tokluğa ve iyi bir darbe direncine sahiptirler.

2. Çelik türleri kalınlığa göre sınıflandırılır: ince levhalar (kalınlık < 4 mm), orta levhalar (4-20 mm) ve kalın levhalar (20-60 mm), 60 mm'den büyük kalınlıklar ekstra kalın olarak sınıflandırılır. Çelik şeritler çelik levha kategorisine dahildir.

3. Sıradan cıvatalarla yüksek-mukavemetli cıvatalar arasındaki fark nedir?
Sıradan cıvatalar genellikle sıradan karbon yapı çeliğinden yapılır ve ısıl-işleme tabi tutulmaz. Yüksek-mukavemetli cıvatalar genellikle yüksek-kaliteli karbon yapı çeliğinden veya alaşımlı yapı çeliğinden yapılır ve genel mekanik özelliklerinin iyileştirilmesi için tavlama ısıl işlemi gerektirir. Yüksek-mukavemetli cıvatalar 8.8, 10.9 ve 12.9 derecelerine göre sınıflandırılır.
Mukavemet derecesi açısından: Yüksek-mukavemetli cıvatalar genellikle iki mukavemet derecesi kullanır: 8,8S ve 10,9S. Sıradan cıvatalar genellikle 4.4, 4.8, 5.6 ve 8.8 derecelerine sahiptir.
Gerilim özellikleri açısından: Yüksek-mukavemetli cıvatalar ön gerilim uygular ve dış kuvveti sürtünme yoluyla iletir. Sıradan cıvatalar, kesme kuvvetini cıvata gövdesinin kesme direnci ve delik duvarının taşıma basıncı yoluyla iletir.

4. Stres özelliklerine göre sınıflandırılır: sürtünme tipi ve yatak tipi
Sürtünme-tipi yüksek-mukavemetli cıvatalar, bağlı bileşenler arasındaki sürtünmeye dayalı olarak dış kuvveti iletir. Kesme kuvveti sürtünme kuvvetine eşit olduğunda, sürtünme-tipi yüksek-mukavemetli cıvata bağlantısının tasarım sınır yüküdür. Bu sırada bağlı elemanlar göreceli kaymaya maruz kalmayacak, cıvata sapı kesmeye maruz kalmayacak ve cıvata deliği duvarı taşıma basıncına maruz kalmayacaktır.
Rulman-tipi yüksek-mukavemetli cıvatalar sıradan cıvatalara benzer. Kesme kuvveti sürtünme kuvvetini aşabilir. Bu sırada bağlı bileşenler arasında göreceli kayma meydana gelecek ve cıvata sapı ile delik duvarı temas halinde olacaktır. Bağlantı, kuvveti iletmek için sürtünmeye ve cıvata sapının kesme ve yatağına dayanır.
Rulman-tipi yüksek-mukavemetli cıvatalar daha büyük deformasyona sahiptir ve doğrudan dinamik yük taşıyan yapılardaki bağlantılar için uygun değildir.

 

5. Kaynak Elektrot Çeşitleri
Yaklaşık bir düzine tür vardır: karbonlu çelik elektrotlar, düşük-alaşımlı çelik elektrotlar, molibden ve krom-molibden ısıya-dirençli çelik elektrotlar, düşük-sıcaklık çelik elektrotlar, paslanmaz çelik elektrotlar, yüzey elektrotları, dökme demir elektrotlar, nikel ve nikel alaşımlı elektrotlar, bakır ve bakır alaşımlı elektrotlar, alüminyum ve alüminyum alaşımlı elektrotlar ve özel-amaçlı elektrotlar.

6. Kaynak Kusurları:
(1) Eksik Penetrasyon: Kör kenarların birbirine tamamen kaynaşmadığı, bağlantının kökünde (V veya U oluğu) veya ana metalin ortasında (X oluğu) lokalize kaynaşma eksikliği. Eksik nüfuziyet, kaynaklı bağlantının mekanik mukavemetini azaltır, tamamlanmamış nüfuziyetin çentiklerinde ve uçlarında stres yoğunlaşma noktaları oluşturur, bu da kaynaklı parça yük altındayken kolayca çatlamaya yol açabilir.
(2) Füzyon Eksikliği: Katı metal ile dolgu metali arasında (kaynak dikişi ile ana metal arasında) veya dolgu metalleri arasında (çok-geçişli kaynakta kaynak boncukları veya kaynak katmanları arasında) lokalize eksik füzyon veya punta kaynağı (direnç kaynağı) sırasında ana metaller arasında eksik füzyon. Buna bazen cüruf kalıntıları da eşlik eder.
(3) Gözeneklilik: Ergitme kaynağı işlemi sırasında, kaynak metalinin içindeki gazlar veya dışarıdan ergimiş havuza giren gazlar, ergimiş metal soğuyup katılaşmadan kaçamaz, bu da kaynak metalinin içinde veya yüzeyinde boşluk veya gözeneklerin kalmasına neden olur. Şekillerine göre tek gözenekli, zincir gözenekli, yoğun gözenekli (bal peteği gözenekleri dahil) vb. olarak sınıflandırılabilirler. Özellikle ark kaynağında, metalurjik işlem çok kısa olduğundan ve erimiş havuz metali hızlı bir şekilde katılaştığından, metalurjik işlem sırasında üretilen gazlar, sıvı metal tarafından emilen gazlar veya yüksek sıcaklıklarda elektrot akısındaki nemin ayrışması ile üretilen gazlar, hatta kaynak ortamındaki yüksek nem, bu gazların zamanları olmadığı takdirde gözenek oluşumuna yol açabilir. kaçmak için. Gözeneklilik diğer kusurlar kadar stres yoğunlaşmasına neden olmasa da kaynak metalinin kompaktlığını bozar ve kaynağın etkin kesit alanını azaltır, dolayısıyla kaynağın mukavemetini azaltır.

7.-Tahribatsız muayene, incelenen parçanın yüzeyini ve iç kalitesini, iş parçasına veya ham maddelere zarar vermeden inceleyen bir test yöntemidir. Yaygın-Tahribatsız Muayene Yöntemleri:
Ultrasonik Test: Bu yöntem, parçalardaki kusurları incelemek için ultrasonun metal malzemelere derinlemesine nüfuz etme yeteneğinden ve bir bölümden diğerine geçerken arayüzde oluşan yansımadan yararlanır. Ultrasonik ışın parçanın yüzeyinden prob aracılığıyla metale doğru ilerlediğinde, kusurlarla ve parçanın alt yüzeyiyle karşılaştığında yansır ve ekranda darbe dalga formları oluşturur. Kusurların konumu ve boyutu bu darbe dalga formlarına göre belirlenir.
Radyografik Test (X-ışını, -ışını): Bu yöntem, iç kusurları tespit etmek amacıyla nesnelere nüfuz etmek için radyasyonu kullanır.
Manyetik Parçacık Testi: Bu, ferromanyetik malzemelerde yüzey ve{0}yüzeye yakın kusurları tespit etmek için kullanılan bir test yöntemidir. İş parçası mıknatıslandığında, yüzeyde kusurlar varsa, kusurdaki manyetik direnç artar, bu da manyetik sızıntıya ve lokal manyetik alanın oluşmasına neden olur. Manyetik parçacıklar daha sonra kusurun şeklini ve konumunu göstererek kusurun varlığını belirler.

8. Bileşen İşleme Prosedürleri: Hazırlık, düzeltme, yerleşim, kesme, bükme, delik açma, montaj, kaynak, muayene, pas giderme, boyama.

9. Metal yüzey pas giderme yöntemleri şunları içerir: manuel işlem, mekanik işlem, kimyasal işlem ve alev işlemi.
(1) Manuel Tedavi
Manuel tedavide esas olarak kürek, tel fırça, zımpara kağıdı ve kırık demir testeresi bıçakları gibi aletler kullanılır; pası gidermek için manuel çekiçleme, kürekleme, kazıma, fırçalama ve zımparalama kullanılır. Bu, boyacılar tarafından kullanılan geleneksel bir pas giderme yöntemidir ve herhangi bir çevresel veya yapısal sınırlama olmaksızın en basit yöntemdir. Ancak düşük verimliliği ve etkinliği nedeniyle yalnızca küçük-ölçekli pas gidermeye uygundur.
(2) Mekanik Pas Temizleme Yöntemi
Mekanik pas giderme, pası gidermek için esas olarak elektrikli ve pnömatik aletler kullanır. Yaygın olarak kullanılan elektrikli aletler arasında elektrikli fırçalar ve elektrikli taşlama taşları bulunur; Pnömatik aletler arasında pnömatik fırçalar bulunur. Elektrikli ve pnömatik fırçalar, darbe ve sürtünme yoluyla pası veya tortuyu gidermek için özel olarak yapılmış dairesel tel fırçaların dönüşünü kullanır. Bu yöntem özellikle yüzey pasında etkilidir ancak daha derindeki pas lekelerini çıkarmak zordur. Elektrikli taşlama çarkı esas olarak elde serbestçe hareket ettirilebilen bir el tipi taşlama makinesidir. Pası gidermek için taşlama çarkının yüksek-hızlı dönüşünü kullanır ve özellikle daha derin pas lekeleri için oldukça etkilidir. Yüksek iş verimliliği ve iyi inşaat kalitesi sunar ve kullanımı kolay olduğundan ideal bir pas giderme aracıdır. Ancak çalışma sırasında metal yüzeyin aşındırılmasını önlemek için dikkatli olunmalıdır.
(3) Kumlama ve Kumlama Yöntemi
Kumlama ve kumlama yöntemleri, önceki bölümde eski boya filmlerini çıkarmak için kullanılanlarla aynıdır.

(4) Alev İşleme Yöntemi: Alev işleme yöntemi, elle çıkarılması zor olan küçük, derin pas noktalarını ısıtmak için bir gaz kaynak hamlacı kullanır. Yüksek sıcaklık, demir oksidin (pasın) kimyasal bileşimini değiştirerek pas giderme amacına ulaşır. Bu yöntemi kullanırken metal yüzeyin yanmasına ve yüzeyin geniş alanlarının ısıdan dolayı deforme olmamasına dikkat edilmelidir.
(5) Kimyasal Arıtma Yöntemi
Kimyasal arıtma yöntemi esas olarak pasın giderilmesi için asitle temizlemedir. Metal oksitlerle (pas) kimyasal olarak reaksiyona girerek metal yüzeyinden ayrılan tuzlar oluşturmak için asidik bir çözelti kullanır. Yaygın olarak kullanılan asidik çözeltiler arasında sülfürik asit, hidroklorik asit, nitrik asit ve fosforik asit bulunur. Çalışma sırasında metalin paslanmış bölgesine asidik çözelti uygulanarak pasla yavaş reaksiyona girmesi sağlanır. Pas giderildikten sonra yüzey temiz su ile durulanmalı, zayıf alkali solüsyonla nötralize edilmeli, tekrar temiz su ile durulanmalı, silinerek kurutulmalı ve hızlı paslanmayı önlemek için kurutulmalıdır.
Asit-asitlenmiş metal yüzeyinin pürüzlendirilmesi veya fosfatlanması gerekir, özellikle metal yüzey ile astar arasındaki yapışmanın arttırılması için. Konsantre sülfürik asit seyreltilirken, sülfürik asit sürekli karıştırılarak kaptaki suya yavaşça dökülmelidir. Sülfürik asidin sıçramasını ve yaralanmaya neden olmasını önlemek için asla tersini yapmayın.

10. Ortak kaldırma ekipmanları: Portal vinç, Kule vinci, Paletli vinç, Kamyon vinci, Tekerlekli vinç, Direkli vinç, Kriko, Vinç, Vinç, Köprü vinci.